Analyse vibratoire et solutions de maintenance prédictive
Qu’est-ce que l’analyse vibratoire et comment cela fonctionne-t-il ?
L’analyse vibratoire permet de surveiller l’état de santé des machines tournantes en détectant les signes précoces d’usure, de déséquilibre ou de défauts mécaniques. Elle est essentielle pour mettre en place une stratégie de maintenance prédictive efficace dans l’industrie.
L’analyse vibratoire repose sur la mesure des vibrations générées par les équipements en fonctionnement. En analysant leur fréquence, leur amplitude et leur comportement spectral, elle permet d’identifier :
- Des défauts de roulements ou d’engrenages
- Des déséquilibres
- Des défauts d’alignement
- Des problèmes de désserrage
En quoi la technologie SPM diffère-t-elle de l’analyse vibratoire classique ?
La technologie SPM (Shock Pulse Method) se focalise elle sur les impulsions de choc générées par les roulements. Contrairement à l’analyse vibratoire classique, elle isole les signaux caractéristiques des chocs métalliques liés à l’usure permettant une détection ultra-précoce des dégradations de roulements.
Voir la plaquette PDFQuels sont les avantages de l’analyse vibratoire combinée à la technologie SPM ?
Grâce à des technologies brevetées parmi les plus intelligentes du marché, le fabricant SPM Instrument permet aux industries de surveiller l’état de leurs équipements critiques, d’anticiper les pannes et de maximiser l’efficacité de leurs opérations. Leur expertise contribue à améliorer la fiabilité, la sécurité et la performance des installations industrielles.
La combinaison des capteurs SPM® et des capteurs de vibration permet de couvrir trois actions de maintenance clés :
- Surveillance dédiée des roulements avec la technologie SPM®
- Analyse vibratoire globale des machines tournantes
- Diagnostic approfondi grâce au croisement des mesures SPM® et des analyses vibratoires (RMS, enveloppe)
Vous pourrez ainsi :
Détection précoce et quantification
Suivi d’indicateurs chiffrés (RMS, SPM, enveloppe), hiérarchisation de la gravité des défauts, aide à la planification des interventions
Simplicité d’interprétation
Interface claire avec codes couleur (vert / jaune / rouge), diagnostic accessible même sans expertise poussée
Haute précision & fiabilité
Mesures stables et répétables, indépendamment du type de machine ou des conditions d’exploitation
Intégration dans la stratégie de maintenance
Compatibilité avec logiciels de supervision, rapport automatisé, intégration dans vos routines de contrôle régulières
SOLUTION DE SURVEILLANCE DES VIBRATIONS POUR TOUS LES ENVIRONNEMENTS
Machines tournantes (pompes, moteurs, compresseurs, ventilateurs…)
Cimenteries, papeteries, métallurgie
Industrie lourde et process en continu
Installations de production d’énergie
Nous travaillons depuis 2004 avec tous les plus grands bureaux de contrôle et leur fournissons les meilleurs services et équipements pour leurs activités. Nous pouvons également équiper les industriels qui souhaitent réaliser eux-mêmes leurs opérations de maintenance, grâce à du matériel adapté à leur besoins, et des formations permettant une utilisation optimale des solutions. France Infra Rouge vous accompagne dans vos projets en vous proposant du matériel de dernière génération, des logiciels d’analyse de données afin d’exploiter au maximum l’imagerie thermique, et des services pour optimiser l’utilisation des équipements
Nous vous accompagnons dans la prise en main sur site du matériel, caméra et logiciel. Une formation qualifiante de niveau 1 ou 2 vous permettra d’acquérir les bases essentielles de la thermographie.
formation@franceinfrarouge.fr
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Une selection des Produits et Services
EN BOUTIQUE
Capteur de vibration ATEX – SLD244TB
Sur devis
Capteurs à impulsions de choc – 40000
Sur devis
Capteur de vibration – SLD144S-M8
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Base de montage magnétique – TRX48
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Capteur DuoTech® – SLC144TB-M8
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Capteur DuoTech® EX / ATEX – SLC244TB-M8
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Capteur Airius II LTE-M – AIR15-10-2
Sur devisPour en savoir plus sur l’analyse vibratoire
Quelles sont les techniques courantes d’analyse vibratoire ?
Les principales techniques utilisées en maintenance prédictive sont :
- Analyse vibratoire classique
- Spectrale (FFT) : identification des fréquences de défauts (déséquilibre, désalignement, engrenages…).
- Temporelle (Time Waveform) : détection des chocs et phénomènes transitoires.
- Orbites, phase, et ordre (turbomachines, haute vitesse).
- Suivi de tendance (Trend analysis).
- Techniques spécialisées pour les roulements
-
- Analyse d’enveloppe (Envelope / HD ENV)
Détection précoce des défauts de roulements via l’extraction des impacts haute fréquence. - SPM® – Shock Pulse Method
Technique dédiée aux impulsions de choc générées par les roulements, permettant une
détection ultra-précoce de l’usure et des problèmes de lubrification, même lorsque la vibration globale reste faible. - Capteurs triaxiaux
Capteurs permettant de mesurer simultanément les mouvements selon trois directions (X, Y, Z), pour un diagnostic plus complet du comportement mécanique de la machine. - Technologie MEMS
Technologie de capteurs miniaturisés intégrés (Micro-Electro-Mechanical Systems), offrant une mesure numérique compacte, robuste et facilement exploitable par des systèmes d’analyse automatisés.
- Analyse d’enveloppe (Envelope / HD ENV)
3. Techniques spécialisées pour les roulements
- Analyse vibratoire + température (capteurs connectés type Airius II).
- Vibration + impulsions de choc simultanées (ex. capteurs DuoTech®).
Quelles sont les étapes d’une analyse vibratoire ?
Elle se déroule généralement en cinq étapes clés :
- Définition des points de mesure: Les emplacements sont sélectionnés sur les paliers, carters, réducteurs, moteurs ou zones critiques des machines tournantes.
- Acquisition des données: Un capteur (accéléromètre, triaxial, capteur SPM®, capteur fixe ou collecteur portable) est positionné sur chaque point pour enregistrer les vibrations.
- Traitement du signal: Les mesures sont analysées à l’aide de différentes méthodes : FFT (spectrale), temporelle, enveloppe (HD ENV), impulsions de choc (SPM®), suivi de tendance…
- Diagnostic: Le spécialiste compare les résultats aux valeurs de référence (historiques machine, seuils internes, normes ISO 10816/20816) afin d’identifier les défauts potentiels : déséquilibre, désalignement, roulements usés, manque de lubrification, jeux mécaniques, cavitation, etc.
- Actions correctives et suivi: Selon le diagnostic, les interventions sont planifiées : lubrification, équilibrage, réalignement, remplacement de roulements… Les tendances vibratoires sont ensuite suivies pour anticiper les futures dérives.
Quelles sont les applications industrielles de l’analyse vibratoire ?
Elle est utilisée dans la plupart des secteurs industriels pour surveiller l’état des machines tournantes et prévenir les défaillances. Ses principales applications sont :
-
- Surveillance des moteurs électriques : détection du déséquilibre, défauts de roulements, problèmes d’alignement.
- Contrôle des pompes : détection de cavitation, désalignement, jeu mécanique, usure d’arbre.
- Maintenance des compresseurs et ventilateurs : diagnostic des vibrations excessives, balourd, fatigue mécanique.
- Surveillance des réducteurs et engrenages : suivi des fréquences d’engrènement, détection d’usure ou de dent cassée.
- Diagnostic des convoyeurs et broyeurs : repérage des jeux mécaniques, défauts de supports, vibrations anormales.
- Suivi des machines critiques (turbomachines, alternateurs, turbines) : identification des résonances, orbites, instabilités.
- Contrôle des roulements avec technologies spécialisées (enveloppe HD ENV, SPM®).
- L’analyse vibratoire permet ainsi de réduire les arrêts non planifiés, d’allonger la durée de vie des équipements et d’optimiser la maintenance prédictive.
